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　　一、摘要

　　二、企业能源消费结构

　　XX钢用能以煤炭为主，按当量值计算占企业总能耗的99.57%，其次是电耗占企业总能耗的6.93%。2005年企业总能耗按当量值计算163.8580万吨标准煤。

　　三、主要能源指完成情况如下：

　　2005年XX钢产量为237.7958万吨，生铁产量为231.988万吨，线材产量为231.0511万吨，全焦产量为95.2416万吨，总能耗按当量值计算为163.8580万吨标准煤，吨钢综合能耗0.6891吨标准煤，吨钢可比能耗0.5751吨标准煤，工业总产值678350.18万元。

　　氧气耗电0.52kwh/立方米，鼓风机电耗0.22kwh/立方米。

　　四、能源利用效果评价：

　　按当量值计算万元产值综合能耗2.42吨标准煤/万元，单位工业增加值综合能耗为11.28吨标准煤/万元，均高于国家统计局2005年GDP能耗通报中河北省平均水平，说明该钢铁企业确实属于耗能大户(据2004年统计钢铁工业能源消费占中国能源消费量的15.18%。);

　　单位GDP电耗为1256.5kwh/万元，低于通报中全国和全省水平，该企业用生产过程中的副产二次能源为燃料自发电，降低了企业外购电量，说明该企业有一定的余能利用水平。

　　下面“全国重点钢铁企业2005年主要能耗指标完成情况表”中数据为按等价值计算能耗，为与同行业的指标进行比较，一下是按等价值计算的2005年XX钢主要能耗指标完成情况。

　　在全国重点钢铁企业中该企业按等价值计算吨钢综合能耗为783.2kgce/t，处于中等偏下水平;吨钢可比能耗641.4kgce/t,处于中等偏上水平;主要工序能耗炼铁454.9kgce/t,烧结62.3kgce/t,球团36.7kgce/t,焦化161.9kgce/t，炼钢221.6kgce/t,高线84.3kgce/t。其中，焦化工序能耗偏高，烧结工序能耗低于同行业平均水平，炼铁工序处于先进水平，其余工序均处于较先进水平。

　　六、审计结论和建议

　　1、该企业万元产值综合能耗按当量值计算为2.42吨标准煤/万元，单位工业增加值综合能耗为11.28吨标准煤/万元，单位工业增加值电耗为1256.5kwh/万元。

　　2、按当量值计算吨钢综合能耗689.1kgce/t，在同行业中处于中等偏下水平(由于该企业铁钢比较高，而炼铁工序是钢铁企业的能耗大户，其工序能耗占企业总能耗的60%。)，吨钢可比能耗575.1kgce/t，在同行业中处于较先进水平;焦化工序综合能耗为154.7kgce/t，在同行业中处于较落后水平;炼铁工序综合能耗为447.2kgce/t，在同行业中处于较先进水平;烧结工序综合能耗为53.5kgce/t，在同行业中处于较先进水平;球团工序综合能耗为28.6kgce/t，炼钢工序综合能耗为11.7kgce/t，在同行业中处于较先进水平;高线工序综合能耗为53.5kgce/t，在同行业中处于较先进水平。

　　3、该公司2005年实施完成了十二项较大节能技改项目和多项节能技措项目，同时各工序采取降低能耗的攻关措施及加强能源管理，吨钢综合能耗较2004年降低了22.22kgce，年节能5.279万吨标煤，万元产值能耗较2004年降低了3.21吨标煤/万元。

　　4、炼铁工序能耗占全公司总能耗的60%，工序节能的重点在炼铁。炼铁工序主要应降低焦炭消耗;炼钢工序主要是提高转炉煤气回收量，降低钢铁料消耗(系统节能);高线工序主要应提高成材率、降低加热炉燃耗，同时加强余热回收。

　　5、加强管理节能，建议健全和强能源管理机构，设立公司能源管理中心，负责企业生产经营过程中对各种能源的监视、监控、调整、故障分析诊断、能源平衡等。

　　6、强化能源计量管理，完善气体计量仪表，完善三级计量仪表，加强各计量仪表的巡检和定期检测，提高各计量仪表的完好率。

　　7、焦炉红焦采用干法熄焦工艺，增设余热回收发电装备。

　　8、在线材厂的加热炉上采用蓄热式燃烧技术，利用低发热值的煤气，提高加热炉的热效率。

　　9、将线材厂的加热炉改为汽化冷却方式，回收加热炉的余热，产生的蒸汽并入公司蒸汽管网。

　　10、在高炉热风炉上使用膜法富氧技术，对热风炉进行富氧燃烧，提高热风温度，提高喷煤量，实现节能降耗。

　　11、在炼钢、炼铁工序的烘烤钢、铁包过程中，采用蓄热式烧嘴，降低煤气消耗量等。 12、根据各工艺对水质、水温的不同要求，依水质的优劣串接使用，做到一水多用，达到零排放。

　　二、正文

　　由此表看，该公司的一、二级计量仪表配置较为完善，但三级计量仪表除电表以外配置相对较差，特别是气体等方面的三级计量。高炉煤气和转炉煤气的一级计量也属于薄弱环节。应抓好薄弱环节的的计量，建立完善煤气系统计量仪表。

　　电力计量网络图(见附图) 蒸汽计量网络图(见附图) 水计量网络图(见附图) 煤气计量网络图(见附图)

　　第四章 企业能源利用状况分析

　　第一节 企业能源消费状况

　　一、企业能源消费结构

　　该公司用能以煤为主，其次是电力。2005年外购主要能源：电力85233.0054万kwh时、煤1687074吨、共计购入能源净费用153392.22万元。详见下表：

　　该公司在本审计期内共消耗各种能源按当量值计算折标准煤1638580吨。其中电力85233.0054万kwh时(已扣除转供电量743.4778万kwh时，不含自发电)，按当量值折标准煤104751万吨;煤1687047吨，折标准煤1631455吨。另外外销企业内自产二次能源(焦油、粗苯、焦炉煤气)折标准煤98639吨。详见下表：

　　二、企业能源消费流向 1、 购入能源消费流向

　　煤：主要供铁前系统的焦化工序、烧结工序和炼铁工序，2005年该公司使用煤1687072万吨，其中焦化工序用洗精煤119.5928万吨，烧结工序用无烟煤13.8692万吨，炼铁工序用无烟煤35.2452万吨。

　　电力：该企业所用的大部分电力由供电部门提供，部分由热电站自发电提供。经审计，该企业2005年共计从电网受电85976.4832万kwh，企业自备热电站发电量为14394.6万kwh，扣除外调电量743.4778万kwh，企业实际消耗电量为99627.6054万kwh。其中：各主要分厂生产系统合计用电量为52732.5877万kwh(已摊损)。

　　柴油、汽油：柴油主要供汽车运输使用，汽油主要供维检中心使用，2005年公司共消耗柴油668吨、汽油18吨。

　　2、企业生产过程中产生的二次能源流向： 焦化工序的主要产品—焦炭供炼铁工序，作为炼铁的主要燃料;焦化工序的另一产品—焦炉煤气除自用外，主要用作一、二、三线材车间的加热炉燃料，同时还供烧结工序使用，热电站使用其少量的焦炉煤气;炼铁工序的副产品—高炉煤气除自用外，是热电站的主要燃料，同时还供焦化工序使用;转炉煤气的副产品—转炉煤气，除转炉自用外，也是四线材车间加热炉的主要燃料，同时还供石灰窑、高炉使用。

　　焦炭：焦化工序的主要产品，供炼铁工序使用，是高炉的主要燃料。2205年焦化工序共产冶金焦炭92.2244万吨，炼铁工序共耗焦炭87.9270万吨，其余为库存。

　　焦炉煤气：焦化工序的又一副产品，该气是一、二、三线材车间的加热炉燃料，同时还供烧结工序使用，热电站使用其少量焦炉煤气。同时部分外供。

　　高炉煤气：炼铁工序的副产品。除炼铁高炉自用外，是热电站的主要燃料，同时还是四线材加热炉燃料、并供焦化工序使用。

　　转炉煤气：转炉工序的副产品，除大部分转炉自用外，也是四线材车间加热炉的主要燃料，同时还供石灰窑、高炉使用。

　　氧气：主要炼铁工序高炉和转炉工序使用。

　　氮气：主要供炼铁、转炉、线材几个主要生产工序。

　　鼓风：供炼铁工序高炉生产用。2005年共用206692.4468万立方米。

　　蒸汽：2005年热电站产蒸汽量为128384吨，烧结余热回收和转炉回收蒸汽共计68895吨，各生产单位用气量合计为175086吨(含摊损蒸汽量)，公司向其它单位转供蒸汽量为22193吨，统计误差量22607吨，误差率为13.84%。

　　水：主要用于企业的主要生产分厂、辅助分厂及生活。该公司是生产用水主要取自朱庄水库，2005年共耗水8075981立方米。

　　综合上述各平衡表汇总企业能源消费流向如下表：

　　(加工转换系统包括焦化工序和动力制氧)

　　综合各种能源按当量值折标准煤量计算，其主要生产系统耗用标准煤483592吨，辅助生产系统耗用标准煤1549吨，加工转换系统耗用标准煤1147320吨，其它用标准煤6119吨，能源构成详见《企业能源消费流向表》。

　　三、产品能源成本

　　通过对该公司经营情况汇总表及财务核算有关资料的审查核对，在本审计期内，该公司的全部生产成本为597631万元，其中能源成本为159646万元，能源成本占全部生产成本的26.71%结构详见2005年生产经营情况汇总表。

　　第三节 产品能耗指标的核算

　　一、产品产量的核定

　　根据产品产量及各工序产量是各种能耗指标的计算基准，必须确保准确无误的原则。按照物料平衡的原理，我们对该公司及各个生产分厂和有关职能处室提供的反映整个投入产出过程的有关资料(包括：物采中心的原燃料的购、销、存报表、半成品库和成品库的单据、质控部的各个生产分厂产量和废品计量仪表及技术中心、生产部、财务部的能源报表、生产技术专业月报、有关财务报表等)的核查，采取了全面统计核算并重点对焦炭、烧结炉、球团矿、生铁、钢培、线材的产品产量进行了数据验证，审查了各生产分厂的经济目标责任制中对应产量及关于产量考核的实际结果，同时对主要生产工序的投入产出全过程进行了物料平衡分析，从而核定其产品最终的产量如下：

　　二、能源消耗量的核定

　　通过对该公司各分厂级有关二级单位提供的生产及能源统计表、生产核算资料、热电公司抄表原始记录及供电统计报表等相关资料的核对并与公司的统计报表核实验证，同时结合现场测试结果，核定在本审计内该公司共消耗各种能源按当量值计算折标准煤1638580吨，其中电力85233.0054万千瓦时(已扣除转供、不含自发电)，折标准煤10.4751万吨，煤168.7027万吨，折标准煤163.1455万吨;柴油和汽油共计0.0685万吨，折标准煤0.1013万吨，外销二次能源(焦炉煤气、粗苯、焦油等)共计折标煤9.8639万吨(详见企业能源消费实物平衡表一、二、三)。

　　企业能源消费实物平衡表二

　　注：此表中蒸汽消耗量包括企业能源消费实物平衡表三中余热回收产生的蒸汽。

　　三、工业总产值及工业增加值的核定

　　通过对该公司提供的有关财务帐表的核查，该公司在2005年实现工业总产值为678350.18万元，工业增加值为144724.51万元。

　　详见工业增加值计算表。

　　工业增加值计算表

　　四、单位工业增加值综合能耗

　　通过对该公司工业增加值及综合能耗的核定，可计算出万元产值综合能耗为2.42吨标准煤，产品单位工业增加值综合能耗为11.28吨标准煤、万元，其中;单位工业增加值电耗为1256kwh/万元。根据国家统计局统计《2005年各地区单位GDP能耗等指标通报》公布的数据，2005年河北省单位工业增加值能耗平均水平为4.41吨标准煤/万元，单位工业增加值电耗为1487.6kwh/万元。与全省平均水平相比，该公司工业增加值综合能耗高6.87吨标准煤/万元;单位工业增加值电耗低231.1kwh/万元。说明该企业是能耗大户，同时说明其能源消耗结构不是已电力为主，另外该企业用生产过程中回收的二次能源为燃料自发电，降低了企业外购电量，说明该企业有一定的余能利用水平。

　　五、单位产品能耗的计算与分析

　　2005年XX钢按等价值计算吨钢综合能耗为0.7832吨标准煤，吨钢可比能耗为0.6414吨标准煤。吨钢综合能耗高于国内同行业平均值，其中一个重要原因是该企业铁钢比高，2005年该公司生铁产量为231.988万吨，钢产量为237.7958万吨，铁钢比为0.9756. 而炼铁工序是钢铁企业的能耗大户，其工序能耗占企业总能耗的60%，因此导致吨钢综合能耗偏高。而吨钢可比能耗远低于国内同行业平均水平(即处于较先进水平)，原因为该企业除焦化工序能耗高于国内同行业平均水平外，企业工序能耗都处于国内同行业较先进水平，但与全国先进指标还有一定差距。主要表现在焦化工序能耗偏高、炼铁工序能耗比较高、转炉炼钢工序煤气回收量71Nm ³/t与先进水平相比还有差距，该企业2005年各工序能耗实际完成指标及2005年重点钢铁企业各工序能耗情况如下：

　　XX钢2005年主要能源消耗指标情况如下表：

　　氧气耗电0.52kwh/立方米，鼓风机电耗0.22kwh/立方米。

　　该企业能耗指标与2004年比，都有较大幅度的将低。各工序单位产品能耗指标如下：

　　1、 炼铁工序

　　工序合计能耗

　　炼铁工序较2004年增加了3.17kgce/t，与全国先进水平相比，吨铁多耗标准煤60kgce。

　　该工序能耗主要有两个方面构成：燃料消耗、动力消耗、。其中燃料消耗是影响工序的主要因素，而降低焦炭消耗又是降低燃料消耗的关键。2005年末炼铁工序高炉煤气全部得到回收利用。

　　2、 焦化工序

　　焦化工序合计能耗

　　焦化工序是能耗较2004年吨焦降低标准煤50kgce，但与全国先进指标相比，吨焦多耗标准煤74.39kgce。主要原因是焦炉煤气回收率偏低，其它可回收的二次能源量还有欠缺，焦炉自耗偏高。

　　3、 烧结工序

　　工序动力消耗

　　烧结工序合计能耗

　　4、 竖炉工序

　　竖炉工序燃料消耗

　　竖炉工序合计能耗

　　烧结工序能耗在钢铁企业中仅次于炼铁居第二位。2005年工序能耗较04年降低2.67kgce/t，与全国先进指标相比高出9.3kgce/t。竖炉工序05年能耗较2004年增加1.87 kgce/t。在烧结总能耗中，烧结机及冷却机废气带走是显热占总能耗的40—50%，其中，烧结机废气带走的显热占20%左右、冷却机带走的显热占20—28%，可见，回收利用烧结机及冷却机废气带走的显热是烧结工序节能的一个重要环节。

　　5、 炼钢工序

　　炼钢工序动力消耗

　　炼钢工序合计能耗

　　2005年炼钢工序能耗较2004年增加5.96kgce/t，主要原因是产能未能充分发挥，转炉煤气回收和蒸汽综合利用方面水平还不够高。转炉煤气回收量为71m³/吨钢，与全国先进水

　　平还有一定差距。但转炉除尘风机采用变频调速技术，大大降低了改工序的电耗。

　　6、 线材工序

　　线材工序燃料消耗

　　线材工序动力消耗

　　线材工序合计能耗

　　线材工序能耗较2004年降低0.43kgce/t，但比全国先进指标高出24.3kgce/t。线材加热炉是本工序最大的耗能设备，占工序能耗是60%，但加热炉尚未采用强有力的节能措施，如改为蓄热式燃烧步进梁式加热炉，则可大大节约煤气。

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