地下室施工施工顺序

　　3.地下室施工

　　本工程的地下室施工内容包括降水、挖土、截桩、垫层、承台、底板及地梁、以及地下室竖向结构等的施工。

　　3.1.地下室施工顺序

　　井点降水--挖土--破桩头--基坑整修--垫层施工--承台及地梁砖胎模施工--底板侧模砖胎模施工--扎承台、地梁筋、底板筋--墙、柱插筋就位，立模板--隐蔽验收--浇筑底板砼--养护清理整修--地下室外墙、顶板及其余竖向结构施工。

　　地下室施工施工区段划分

　　3.2.施工区段划分

　　以L、K轴线处沉降缝为界限划分为二个区段，L～W轴间为Ⅰ，A～K轴间为Ⅱ区。施工时，先施作Ⅰ区后Ⅱ区;且Ⅰ区的施工流水由东向西。

　　地下室施工基坑支护、土方开挖、截桩和垫层施工

　　3.3.基坑支护、土方开挖、截桩和垫层施工

　　(1)土方施工采用放坡开挖，放坡系数为1：1.01，为加快施工工期，将安排二台挖机，从东向西开挖，这样就可以保证在已开挖的基坑内进行截桩及垫层的施工，从而加快施工工期。

　　(2)由于本工程降水效果显著，并结合现场土质情况。沿基坑周边上部约1.5M范围用粘土标准砖砌筑120厚墙作为挡土墙，下部挡土用外板墙模板。

　　(3)机械开挖时要精心施工,具体按基坑内的标高开挖，严禁超挖，考虑到机械开挖的误差以及避免碰撞桩头，所以预留20cm的土层人工挖除。机械开挖时派专职测量员控制标高,然后进行基坑清理再做素砼垫层。

　　(4)人工修整与截桩和垫层同时交替进行，为此工序之间应协调动作，避免进度互相影响。

　　(5)土方开挖前要与市政、市容、城管、交通、渣土办等政府有关部门联系，办理好一切应办的手续，以利于施工的顺利进行。挖土结束后，联系设计院会同业主、监理进行验槽工作。

　　(6)土方挖运及修理结束后，即对所桩进行位置复测，若发现问题及时通知业主及监理，采取补求措施。

　　(7)凿桩施工时，灌注桩应留有伸入底板内的锚固长度，桩头顶面应按要求凿毛，同时清理干净。凿桩尽量避免敲击桩筋。桩体钢筋上的泥浆、水泥浆、锈蚀等也要清理干净。

　　(8)垫层为100厚压实碎石上铺100厚C10素砼，垫层施工时采用水准仪抄平，确保表面标高准确无误。还要按设计要求留足桩顶钢筋的锚固长度。

　　地下室施工轻型井点施工

　　3.4.轻型井点施工

　　本工程地下水位较高，因此在基础施工时采取二级轻型井点降水。

　　轻型井点在基坑的四周埋设井点管入含水层内，井点管的上端通过连接弯管与集水总管连接，集水总管再与真空泵和离心水泵相连，启动抽水设备，地下水便在真空泵吸水的作用下，经滤水管进入井点管和集水总管，排除空气后，由离心水泵的排水管排出，使地下水位降到基坑底以下。

　　3.4.1主要机具设备：井点管、连接管、集水管及抽水设备等组成。

　　(1)井点管

　　用直径38至55mm的钢管，长度5至7m,管下端有滤管和管尖。滤管直径与井点管相同。长度不小于含水层厚度的三分之二，一般为0.9至1.7m。

　　(2)连接管与集水总管

　　连接管用塑料透明管、胶皮管或钢管制成，直径为38至55mm。每个连接管均宜装设阀门，以便检查井点。集水总管用直径75至100mm的钢管分节连接，每节长4m,一般每隔0.8至1.6m设一个连接井点管的接头。

　　(3)抽水设备

　　本工程采用真空泵轻型井点抽水机组，由真空泵一台，离心式水泵二台(一台备用)和气水分离器一台组成一套抽水机组。

　　3.4.2井点施工工艺程序

　　放线定位--铺设总管--冲孔--安装井点管、填砂砾滤料、上部填粘土密封--用弯管联管将井点管与总管接通--安装抽水设备与总管连通--安装集水箱和排水管--开动真空泵排气、再开动离心水泵抽水--测量观测井中地下水位变化。

　　3.4.3井点布置

　　根据本工程特点采用环形井点布置，井点管距坑壁不应小于1.0至1.5m，距离太小，易漏气，大大增加了井点数量。间距一般为0.8至1.6m。集水总管标高宜尽量接近地下水位线并沿抽水水流方向有0.25%-0.5%的上仰坡度，水泵轴心与总管齐平。井点管的入土深度应根据降水深度及储水层所有位置决定，但必须将滤水管埋入含水层内，并且比基坑(沟、槽)底深0.9-1.2m。

　　3.44井点管埋设

　　井点管埋设工艺方法是用高压水冲刷土体，用冲管扰动土体助冲，将土层冲成圆孔后埋设井点管。所有井点管在地面以下0.5至1.0m的深度内，用粘土填实，以防止漏气。井点管埋设完毕，应接通总管抽水设备，接头要严密，并进行试抽水，检查有无漏气、淤塞等情况，出水是否正常，如有异常情况，应检修好方可使用。

　　3.4.5井点管使用

　　井点使用时，应保证连续不断抽水，并备用双电源，以防断电。一般在抽水3至5d后水位降落漏斗基本趋于稳定。正常出水规律是“先大后小，先混后清”。如不上水，或水一直较混，或出现清后又混等情况，应立即检查纠正。如井点管淤塞太多，严重影响降水效果时，应逐个用高压水反冲洗井点管或拔出重新埋设。

　　框架三层完成并进行回填土后，方可拆除井点系统，拔出可借助或杠杆式起重机;所留孔洞用砂土或土堵塞。地面下2m应用粘土填实。

　　井点降水时，应对水位降低区域内的建筑物进行沉陷观测，发现沉陷或水平位移过大时，应及时采取防护技术措施。

　　地下室施工基础地梁、底板、导墙板施工

　　3.5.基础地梁、底板、导墙板施工

　　3.5.1施工流程

　　放灰线、做垫层--砌砖模--砖模内粉--弹线--扎筋--导墙板立模--隐蔽工程验收--浇筑砼--养护--拆模。

　　3.5.2底板砖胎模施工

　　本工程地下室底板厚度均为500，由于外墙与底板侧面齐平，底板外侧模用木模板，板墙外模兼作挡土用。

　　3.5.3底板下地梁模板施工

　　本工程底板下有地梁,其地梁的外侧模板采用砖胎模，砖胎模采用标准砖用M5水泥砂浆砌240墙，内侧用1:3水泥砂浆粉光。

　　3.5.4导墙板施工

　　地下室外墙的导墙板是地下室外墙施工的依据，导墙板施工质量的好坏直接影响到今后外墙施工的质量。因此，导墙板的插筋位置必须准确，固定必须牢固可靠，要求与底板钢筋焊接固定，确保其位置正确。

　　地下室施工钢筋施工

　　3.6.钢筋施工

　　3.6.1钢筋配料

　　钢筋工长在认真审阅学习图纸的基础上，结合各部位的施工方案，开出料单下达车间配料，画出翻样图交给现场班组绑扎，且所留的接头位置要不得符合施工规范和图纸设计的要求。

　　3.6.2现场绑扎

　　在垫层上下班依据图纸要求的间距，用粉笔画出格档，将底层筋依据格档绑扎成型，按照设计的保护层厚度将砂浆垫块放置完毕(砂浆垫块的配合比同基础底板配合比)。待水电埋管结束，绑扎钢筋撑脚，将面层钢筋绑扎完毕。并依据图纸，将柱、墙钢筋绑扎固定牢固后，并请业主、监理依据图纸要求及规范验收合格后，即可浇筑砼(焊接接头在同一截面内不超过50%)。同时要注意设计要求防雷接地的钢筋，在封模前需进行压渣对接焊并进行专门隐蔽验收。

　　3.6.3柱、墙、梁板钢筋绑扎一般规定：

　　A.柱(暗柱)

　　柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置;箍筋转角处与纵向钢筋交叉点均应扎牢。绑扎箍筋时绑扣相间应成八字形，扎丝一端，均需弯向构件内部。

　　竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45°(多连形柱为模板内角的平分角;圆形柱应与模板切线垂直);弯钩与模板的角度最小为15°。

　　框架梁及柱帽等钢筋，应锚入在柱的竖向钢筋内侧。

　　B.墙

　　墙的垂直钢筋长度不宜超过4m(钢筋直径≤12mm)或6m(直径>12mm)，水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利绑扎。

　　墙的网片绑扎同基础，钢筋弯钩应背向模板面。

　　C.梁与板

　　(1)纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径大于25mm的短钢筋，以保持设计距离。

　　(2)箍筋弯钩迭合处应沿着受力钢筋方向错开设置，其余同柱。

　　(3)板的钢筋网绑扎与基础相同，板上部的负筋不得被踩下，特别是雨蓬板、挑檐等悬臂板的受力钢筋应设钢筋撑脚，纵横方向的间距都不大于300mm。

　　(4)板、次梁与主梁交接处，一般板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

　　(5)混凝土保护层

　　为了使受力钢筋有一定厚度的混凝土保护层，在梁、板受力筋的下部，梁、柱、墙模板的侧面，均应设置水泥垫块或塑料卡;上下双层主筋时，应在两层主筋之间设置短钢筋，保证设计间距。水泥垫块宜用构件同标号水泥配制品质相同制作。受力钢筋的保护层的厚度，应符合设计要求。

　　(6)安装和绑扎钢筋时，不得直接踩在上层钢筋上。在已安装好或绑扎好的钢筋上面操作时，应搭好马道。

　　(7)钢筋绑扎安装完毕后，应检查下列内容：

　　a)根据设计图纸检查钢筋的级别、直径、根数、间距、标高、尺寸、形状是否符合设计图纸。

　　b)钢筋接头位置、搭接长度及混凝土保护层是否符合有关规定;

　　c)钢筋绑扎是否牢固，有无缺扣、松扣等变形现象。

　　d)钢筋表面不许有油渍、漆污。

　　e)钢筋工程属隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程记录。

　　3.6.4钢筋连接

　　直径小于22的钢筋可采用搭接，对于直径大于22的钢筋，横向钢筋连接按图纸要求采用闪光对焊加单面电弧焊连接，纵向钢筋连接采用电渣压力焊钢筋连接，中小规格的钢筋采用搭接接头。本工程地下室竖向粗钢筋连接采用电渣压力焊

　　地下室施工基础砼施工

　　3.7基础砼施工

　　本工程砼采用商品砼，为了确保砼的生产质量，我公司将派技术员与商品砼厂家共同研制砼生产方案。

　　3.7.1大面积无收缩砼拌制技术方案

　　砼达到一定的密实度时，具有一定的抗渗能力，但砼最致命的弱点是水泥硬化过程中产生的体积纠缩，它主要来自于砼的干缩和冷缩，由于砼的抗拉强底低，特别是对大面积砼就更容易产生干缩开裂，为防止砼的干缩裂缝，必须采用相应的补偿方法(利用微膨胀剂产品在砼中的膨胀应力)，以达到收缩，膨胀值平衡，另外，对大体积还存在着内部蓄热和放热的过程，所以一定要控制砼绝对温度和环境温度的温差，加强则温及养护工作，避免砼的冷缩开裂。

　　3.7.2基础砼浇筑施工

　　(1)砼浇捣采用汽车泵直接接至浇捣场地，对于模板边缘，用人力入模，严禁直接入模，避免砼冲击力引导起模板破坏，炸模。

　　(2)砼体浇筑时，采用机械振捣，用斜面分层法一次浇筑完毕。使用振动棒时，应做到快插慢拔，振捣时必须将振动棒上、下加力按动，不得将软轴插入到砼内部和使软轴折到硬弯。振动棒不得碰撞钢筋和埋件。振动棒插点应排列均匀，按顺序移动。待砼浇筑到标高后，用平板振动器进行复振，然后用长刮尺进一步刮平，最后用木蟹打毛，直至发白发硬为止。砼体浇捣完毕后七天内用薄膜和草包覆盖，并派专人专职养护七天，以后用专人喷洒养护，养护时间不少于14天。

　　(3)在砼棱角不受损的前提下方能拆除基础侧模。

　　(4)砼浇捣方向沿轴线方向后退式进行。

　　3.7.3地下室外墙、顶板、柱施工

　　待基础底板施工完毕，并养护达到要求后，依据图纸弹出地下室外墙和柱的边线，并将钢筋一次绑扎至顶板。

　　柱：箍筋的接头，应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。

　　墙：墙的钢筋网绑扎同基础，钢筋的弯钩应朝向砼内。在两层钢筋间应设置拉结筋，间距为1米，相互错开排列，双固定钢筋间距。

　　3.7.4地下室外墙、柱模施工

　　地下室外墙模板和柱模采用18厚夹板作模板，50*100木方作为竖向背肋，2Φ48钢管作横向围檩，采用Φ12对拉螺栓抵抗浇砼胀力。外墙对垃螺栓居要焊接止水钢板，防止地下水沿螺栓渗入墙体内。

　　地下室外墙、柱模板一次性立到顶板面。模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并有足够的刚度、强度。模板构造应牢固稳定，可承受砼拌合物的侧压力和施工荷载。水、电在地下室外墙的预留管道洞，必须采用套筒且加焊钢板止水。

　　3.7.5地下室外墙、柱砼施工

　　地下室外墙砼施工时，采用汽车泵将砼打至外墙附近，不得直接入模，防止商品砼冲力造成外墙模板破坏。采用人力浇筑砼，直至浇至标高。浇筑时应分层，每层厚度不超过30-40cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2小时，采用振动棒振捣，分层振捣密实，防止漏振、欠振。

　　地下室施工地下室外墙防水、保温施工

　　3.8.地下室外墙防水、保温施工

　　根据设计要求,本工程外墙防水采用聚氨酯851涂刷两道，并且整个地下室外墙外侧砖砌120厚保护墙。

　　由于井点降水到结构三层才停止，能够保证施工期间基坑内地下水位降低到垫层以下。同时砼外墙应坚实、平整，不得有突出的尖角和凹坑或表面起砂现象，外墙的相邻表面构成的转角处，应做成圆弧或钝角。为保证正常施工操作以及聚氨酯涂刷的质量，宜在+5--+35度气温下施工。

　　为保证防水层的质量，应满足下列条件方可施工：聚氨酯的原材料必须附有产品出厂合格证，且应对主要性能指标复检合格;防水施工操作人员须有防水专业上岗证书。

　　地下室施工回填土及地下室抗浮措施

　　3.98.回填土及地下室抗浮措施

　　在地下室外墙保护墙施工完成后主体上至三层后,既可进行基础回填土工作,回填前应对基坑进行清理,积水应排除,回填土质量按图纸规定验收。现场施工回填土质需经甲乙双方及设计人员的认可,填土采用蛙式打夯机及人工夯实的方法进行,回填土粒径最大不超过50mm,每次回填虚铺厚度,不大于200mm,每层压实后,土的干容量应符合设计要求。工程质量保证：回填前，基础砼部分必须完成质量验收评定，回填压实后，需用环刀法取样，送试验室测试。符合设计要求后方可进行下一道工序的施工。地下室抗浮用周边井点降水不拆除，并派人观测地下室沉降上浮状况，随时用井点降水调节地下室沉降与上浮状况，待主体上至二层或三层再行拆除周边井点降水。

　　主体结构施工模板工程

　　4主体结构施工

　　4.1模板工程

　　4.1.1翻样、放样、技术交底

　　4.1.1.1翻样：依据设计图纸的要求，以结构图为主，对照建筑及设备安装等图纸，经会审后，按1/10-1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核后作为模板制作、安装的依据。

　　4.1.1.2放样：对形状较复杂的结构以及构件立体交叉而标高尺寸又不一致的结构应经审图放样后，放出较大比例(1/50-1/10)或按实际尺寸直接现场放出大样，以解决复杂部位尺寸构造处理等问题，为了施工方便，可按图纸要求制作一些大模板块来使用。

　　4.1.1.3技术交底：模板工程安装或拆除前，尤其是大型或复杂重要的混凝土结构工程的模板施工，应在下达任务的同时，由有关施工技术人员负责组织生产班组及操作工人进行技术交底，根据翻样图，交清以下几个问题：

　　a设计图纸(包括设计变更、修改核定)中的尺寸、轴线、标高、位置以及预留孔洞、预埋件位置等。

　　b所用模板材料及支撑材料的品种规格和质量要求。

　　c模板制作、安装拆除的方法、施工顺序及工序搭接等操作要求。

　　d质量标准、安全措施、成品保护措施等施工注意事项。

　　4.1.2模板支撑

　　4.1.2.1模板支撑挖土--破桩头--体系采用钢管脚手架，其支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，构件采用φ48×3.5mmA3焊接钢管,模板支撑体系一般宜搭成满堂红脚手架，步距取1.8m，跨距取1.2m，四周布置斜杆，隔档全高布置。

　　4.1.2.2独立体形模板体系(如柱子)，可采用夹箍和拉撑相结合的方法来支承和夹紧模板，其形式根据模板尺寸、侧压力大小等因素来选择。拉撑可采用钢木支撑、直径6.5mm钢筋或链条连接花蓝螺栓的方法加以固定。

　　4.1.3模板编序、堆放及成品保护

　　4.1.3.1模板编序

　　模板及支撑系统应按使用的不同层次部位和先后顺序进行编序堆放，在周转使用中均应做到配套编序使用。

　　模板的配制、编号、施工顺序安排，应由专人负责组织设计并管理指导，以便用料合理，安装、拆卸、运输方便，综合利用率高，防止在实际操作中，产生乱拖乱用和浪费材料现象。

　　应加强模板和支撑体系的通用性和模数化，以便编序简单、使用方便。

　　木模板的编号应用醒目的标记，标注在模板的背面，并注明规格尺寸、使用部位等。支撑体系的各部件也应分类放置，标注明确，以便按不同需要使用。

　　对定型模板等特殊形式的模板体系，应专门分类编号，并按操作工艺要求顺序放置。

　　4.1.3.2模板堆放

　　所有模板和支撑系统应按不同材质、品种、规格、型号、大小、形状分类堆放，应注意在堆放中留出空地或交通道路，以便取用。高层施工中充分考虑模板和支撑的竖向转运顺序合理化。

　　堆放场地要求整平垫高，应注意通风排水，保持干燥;室内堆放应注意取用方便、堆放安全，露天堆放应加遮盖;钢质材料应防水防锈，木质材料应防腐、防火、防雨、防曝晒。

　　4.1.3.3模板工程经施工验收合格后，所有后续工程的操作者应对已完成模板成品采取适当的保护措施，严禁乱撞、乱拆、乱割行为，严禁松动或任意改动模板成品。

　　4.1.3.4当模板采用对拉螺栓和对拉铁条紧固时，在钢筋工程施工中应注意与模板工程施工相协调，以免钢筋就位不便，再次松动已紧固好的对拉装置，以致影响模板成品。

　　4.1.3.5一般模板支撑体系应与操作平台体系相分开，严禁以模板支撑架做操作脚手架。模板支撑、斜拉杆、拉链拉筋的花蓝螺栓，严禁松动或任意改变位置。

　　4.1.3.6平台模板完成后，在后续工作中吊运的钢管、钢筋等材料应限量、均匀分散在模板上，严禁超载和集中堆放。在混凝土浇注时，应采用低落料以减小冲击，并应均匀散布在操作板上，再用铁铲送料到位。使用泵送混凝土时，泵管与模板间应加专用撑脚。

　　4.1.3.7在施工过程中或交接班时，应查明情况，以免因情况不清而随意改动已完成或未完成的模板成品。应注意结构部位模板搭接顺序，避免施工过程中的相互影响，模板及支撑系统固定后不宜扰动。

　　4.1.4材料及配件要求

　　4.1.4.1木胶合板模板

　　(1)混凝土用木胶合板模板应选用表面平整、四边平直齐整，具有耐水性的夹板。

　　(2)木胶合板根据制作方法可分为白坯板(表面未经处理)、覆膜胶合板。本工程将选择覆膜胶合板。木胶合板出厂时的绝对含水率不得超过14%。

　　(3)木胶合板规格参见下表。

　　(4)木胶合板纵向静弯曲强度、弹性模量指标如下表。

　　(5)对平台、楼板、墙体结构采用覆胶合板模板,胶合板的尺寸和厚度应根据成品供应情况和模板设计要求选定。

　　(6)大面积、多次数重复使用胶合板时，对胶合板表面应做防护处理，可以糙油、刷防水隔离剂等，建议在每次使用前应满刷脱模剂。

　　4.1.4.2对拉螺栓

　　(1)对拉螺栓用于连接和紧固梁、柱两侧模板，对拉装置的种类和规格尺寸可按模板设计要求和供应条件选用，其布置尺寸和数量应保证安全承受混凝土的侧压力和其它荷载。本工程采用回收式蝶型扣件。

　　4.1.4.3隔离剂

　　为防止模板表面与混凝土粘结以致拆模困难，施工中在模板表面涂刷隔离剂，所用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。

　　4.1.5质量标准

　　4.1.5.1模板及其支承系统、配件的材料质量应符合模板设计要求和材质标准。

　　4.1.5.2模板内侧应保证设计形体和美观要求。模板接缝应严密，不得漏浆。

　　4.1.5.3模板接缝宽度应不大于2.5mm。检验方法：观察和用楔形塞尺检查。

　　4.1.5.4模板与混凝土的接触面应清理干净并采取防止粘结措施。

　　每件(处)板、基础的模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积应不大于2000cm2。

　　每件(处)梁、柱的模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积应不大于800cm2。检验方法：观察和尺量检查。

　　对设计要求拆模后不再装饰的混凝土，其模板必须清理干净，接缝平整，满涂隔离剂。

　　4.1.5.5必须保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确，其制作和安装时的允许偏差及检验方法符合规定，固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏.

　　4.1.6保证质量的措施

　　4.1.6.1模板安装后应仔细检查各部位是否牢固，在浇筑混凝土过程中，应指定专人(尽可能是原来立模操作人员)负责观察检查，如发现异常现象，应及时修整加固。

　　4.1.6.2所有预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时可用电焊或套框等方法将其固定。对小型洞孔，套框内可满填软质材料，防止漏浆封闭。在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件和模板，以免其歪斜、移位、变形。

　　4.1.6.3模板施工前，要求场地干净、平整、模板下口及连接处的混凝土或砌体，要求边角整齐、表面平直，必要时可能先进行人工修整，以便确保模板工程质量。

　　4.1.6.4接头处模板、梁柱板交叉处模板，应认真配制，防止烂根、移位、胀模等不良现象。

　　4.1.6.5所有可调节的模板及支撑系统在模板验收后，不得任意改动。

　　4.1.6.6模板工程施工中，应随做随检，作出验收记录，模板工程完成后应具备完整的自检互检资料。

　　4.1.7.主要模板的施工工艺

　　4.1.7.1方柱模板

　　(a)安装前先弹出纵横轴线(包括检查线)及周边尺寸线，根据测量标高，找平调整柱底标高，必要时可用水泥砂浆进行修整。

　　(b)柱子外四角处可预埋小木块(木模时)或预插短钢筋头(或采用后打钢钉)，以便安装柱脚模板。

　　(c)独立柱模施工时，应检查各边的垂直度和整体位置是否正确，并及时支撑拉牢。通排柱模板安装时，应先将两端柱模板找正吊直，固定后，拉通线校正中间各柱模板或作为中间柱模板施工依据。柱模除各柱自身固定外还应加设剪刀撑彼此拉牢，也可采用整体排架式支撑，以免浇筑混凝土时发生偏斜。

　　(d)柱模板采用整块式或拼装式。柱脚应预留清扫口，柱子较高时应预留浇筑施工口(一般由地面起每隔2m留一道，孔洞大小根据施工需要确定并注意对称设置)，以便灌入混凝土及插入振捣器。

　　(e)柱模应加立楞(一般采用50mm×100mm方材)，其形式参见下图。使用钢模板时，柱子可直接加箍固定，柱模板宜采用工具式柱箍，间距均应按设计和计算要求布置，一般情况下为400-1000mm。

　　4.1.7.2梁、板模板

　　梁模板由梁底模加侧模板组成。梁底均有支撑系统，采用脚手钢管和扣件搭设支撑时，搭设成整体排架式。梁模板的施工应符合下列规定：

　　(a)梁模板宜采用侧包底的支模法，便于拆除侧模以利周转，保留底模及支撑有待混凝土强度的增长，一般梁底模板准备数量应多于梁侧模板数量。

　　(b)梁模板可全部采用木模板或组合钢模板，一般情况下，用什么材质模板即配置同样材质的支撑体系。梁模板也可侧模采用组合钢模，梁底采用木模的混合形式，其支撑体系可根据具体情况选用。

　　(c)梁侧模可由木模或胶合板拼制而成，侧模背面应加钉竖向、水平向及斜向支撑，以承受施工时的侧压力要求。当采用组合钢模板时，其侧模板由钢管做横、竖支撑。

　　(d)梁跨度在4m及大于4m时应起拱，如设计无规定时，起拱高度且为全跨长度的1/1000-3/1000。

　　(e)支柱(琵琶撑)之间应设拉杆，互相拉撑成一整体，离地面500mm设一道，以上每隔2m设一道，支柱下均垫楔子(校正高低后钉牢)和垫板，以利拆模;当支承落在基土上时，应对基土夯实拍平并加通长垫木铺垫;采用可调工具式钢管支柱时，应扣接水平拉杆及斜拉杆。

　　(f)在架设支柱影响交通的地面，可采用斜撑、两边对撑(俗称龙门撑)或架空支模。上下层梁底模支柱，一般应安装在一条竖向中心线上。

　　4.1.7.4楼梯模板

　　楼梯模板，其施工方法应符合下列规定：

　　(1)楼梯模板应根据设计标高放样，并找好平台标高，其施工步骤应为：安装平台梁及平台与基础模板-安装楼梯斜梁或楼梯底模板并完成楼梯支撑体系-安装楼梯外帮侧板-安装踏步模板。

　　(2)楼梯支撑底板的搁栅间距宜为500mm，支承搁栅和横托木间距为1000-2000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，搁栅外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐。外帮侧板应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，用套板画出踏步侧板位置线，钉好固定踏步侧板的档木。

　　(3)梯步高度要均匀一致，踏步侧板下口钉一根小支撑，以保证踏步侧板的稳固，楼梯扶手柱杆预留孔或预埋件应按设计位置正确埋好。

　　4.1.8模板拆除、清理、保管

　　4.1.8.1模板拆除

　　拆模要掌握时机，应使混凝土达到必要的强度，对于现浇混凝土结构的模板及其支架的拆除，应符合下列规定：

　　a)非承重的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆模而损坏时拆除。

　　b)承重的模板应在与结构同条件养护的试块达到下表规定的强度时，方可拆除。

　　c)拆模时不得用力过猛，拆下的材料应及时运走、整理。

　　d)拆模程序一般应是后支的先拆，先支的后拆;先拆除非承重部分，后拆除承重部分;重大复杂模板拆除，事先应制定拆模方案，并经有关技术负责人批准。

　　e)拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别拆向两端。

　　4.1.1.8.2模板清理

　　a)应将模板及支撑部位上粘结的混凝土残浆清理干净，以免在下次使用中影响混凝土表面质量。清理中，可使用木工锤、小铁铲、钢丝刷等工具，采用铲刷或振动法进行清理，不得任意敲打模板及支撑部件，以防损坏。

　　b)木质模板应及时起钉补洞，钢质模板应注意回收配套的连接件和零配件。

　　c)模板清理后应按规格分类堆放整齐，以利周转使用。

　　4.1.8.3模板保管

　　(1)所有非一次性使用的模板在拆卸后，应组织专人起钉、铲除粘在模板上的水泥浆等，修补损坏处，整理变形处，涂刷脱模剂或防护剂，并按不同材质及品种、规格集中堆放，露天放置应加遮盖，以便再次周转使用。

　　(2)钢管、定型支撑、钢卡具、钢桁架等制作好后，应涂刷防锈漆和保护漆，使用中严禁乱扔乱敲。器具上的附件宜用小链条与其相连或单独存放，以免遗失。拆卸后，应组织专人清理、整形，并配套集中堆放。露天堆放应注意垫高遮盖、放置整齐，防止锈蚀和扭曲。

　　(3)木支撑、搁栅、牵扛、搭头、平台板等，应在拆除后组织专人起钉、清理、按规格集中堆放，严禁乱锯或挪作他用。

　　主体结构施工钢筋工程

　　4.2钢筋工程

　　4.2.1常规钢筋施工

　　4.2.1.1材料要求

　　(1)钢筋的力学性能试验，应遵守下列规定：

　　热轧钢筋：以同规格，同炉罐(批)号的不大于60t钢筋为一批，从每批中任意选取两组试样钢筋，两根做力学性能试验(包括屈服点，抗拉强度和伸长率三个指标)，两个做冷弯试验。

　　热处理钢筋：以同规格，同热处理方法和同炉罐(批)号的不大于60t为一批，从每批中选取10%盘的钢筋(不少于25盘)各截取一根试样做力学性能试验。

　　截取钢筋试样，严禁动用电焊，气焊切割。

　　(2)钢筋进场后，必须按不同的品种规格，性能分别堆放防止锈蚀和污染。

　　(3)以堆放的钢筋及成品，半成品，必须逐一挂牌，标明其名称，规格，数量及使用部位，以免发生差错，并防止油脂类污染。

　　4.2.1.2质量标准

　　(1)钢筋的品种和质量，焊条，焊剂的牌号，性能及接头所用钢板，型钢等均必须符合设计要求和有关标准的规定。

　　(3)钢筋的规格，形状，尺寸数量，间距，锚固长度和接头设置必须符合设计要求和施工规范规定。

　　(4)加工钢筋的允许偏差和检验方法符合下表的规定。

　　4.2.1.3钢筋调直

　　直径10mm以下的盘园钢筋,10mm以上局部弯折直钢筋以及冷拔低碳钢丝在下料使用前，均需要进行调直。

　　4.2.1.4钢筋切断

　　钢筋切断的质量检验应符合下列规定：

　　钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。

　　钢筋的长度应准确，其允许偏差±10mm。

　　4.2.1.5钢筋弯曲成型

　　(1)钢筋的形状，尺寸必须按设计要求。

　　(2)划线：钢筋弯曲前，应根据钢筋配料单上注明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出，并根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值。

　　(3)各种不同直径钢筋的半圆弯钩增加长度，在实际配料时，不能按统一的直径倍数计算，应根据具体条件，采用操作经验数据，其增加长度可参考下表。

　　(4)弯曲钢筋严禁超过机械规定的钢筋直径、根数及转速。

　　(5)保证弯曲角度正确，严禁超角度弯曲和回弯校正，以免钢筋在回弯处产生裂缝。

　　4.2.1.6钢筋焊接连接要求

　　(1)有抗震要求的框架，柱中纵向钢筋的接头应符合下列规定：

　　在Ⅰ、Ⅱ级抗震等级的梁中纵向受拉钢筋的接头，应采用焊接接头。

　　梁的上部纵向受力钢筋接头的位置，对Ⅰ级抗震等级距梁端应大于2h;对Ⅱ级抗震等级距梁端大于1.5h(h为梁截面有效高度)。

　　(2)受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开。在焊接接头处的35倍钢筋直径且不小于500mm区段内。有接头的受力钢筋截面面积受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：

　　非预应力筋：受拉区，不宜超过50%。受压区和装配式构件连接处，不限制。

　　(3)钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，应符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-96)的规定。钢筋焊接接头的试验方法应根据《钢筋焊接接头试验方法》(JGJ27)中有关规定进行，采用钢筋气压焊时其施工技术条件和质量要求，应符合国家标准《钢筋气压焊》(GB12219)的规定.

　　4.2.1.7电渣压力焊

　　A.焊接参数

　　电渣压力焊的焊接参数主要包括:焊接电流、焊接电压和焊接时间等,见表

　　B.质量检验

　　①取样数量

　　钢筋电渣压力焊接头的外观检查应逐个进行。

　　强度检验时,从每批成品中切取三个试样进行拉伸试验。

　　在一般构筑物中,每300个同类型接头(同钢筋级别,同钢筋直径)作为一批。

　　在现浇钢筋砼框架结构中,每一楼层中以300个同类型接头作为一批;不足300个时,仍作为一批。

　　②外观检查

　　钢筋电渣压力焊接头的外观,应符合下列要求:

　　(1)接头焊包应饱满和比较均匀,钢筋表面无明显烧伤等缺陷;

　　(2)接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径0.1倍,同时不得大于2mm;

　　(3)接头处弯折不得大于4度。

　　外观检查不合格的接头,应切除重焊或采取补强措施。

　　③拉伸试验

　　钢筋电渣压力焊接头拉伸试验结果,三个试样均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值。如有一个试样的抗拉强度低于规定数值,应取双倍数量的试样进行复验;复验结果,如仍有一个接头达不到上述试验结果,则该批接头为不合格。

　　1.钢筋加工的要求：

　　A钢筋加工的形状态、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，应在使用前清除干净。

　　B、钢筋的弯钩或弯折应符合图纸及国家有关规范要求，弯折点处不应有裂。

　　C、箍筋加工的要求：用1级钢筋制作的箍筋，其未端应做弯钩，弯钩弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩的平直部位，不应小于箍筋直径的10倍。

　　D、加工钢筋的允许偏差，应符合规定：受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸，允许偏差±10MM;弯起钢筋的弯折位置，允许偏差±20MM。

　　2.现场绑扎钢筋的准备工作：

　　A、核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否和料单、料牌相符，如有错漏，应及时增补。

　　B、钢筋绑扎前，操作人员必须熟悉施工图纸，严格按施工图施工。

　　C、准备控制砼保护层用的水泥砂浆块。

　　D、划出钢筋位置线，平板或墙板的钢筋在模板上划线;柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点;梁的箍筋，则在架立筋上划点;基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或垫块上划线。

　　3.钢筋绑扎的要求：

　　A、钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢，使之不能活动。

　　B、板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分的交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋须全部扎牢。

　　C、梁、柱钢筋绑扎均应符合图纸及规范要求。

　　D、钢筋砼保护层厚度，应符合设计要求。

　　E、避雷接地钢筋必须采用焊接接头，双面焊缝应饱满，每面长度不小于5d。